大多數計劃軟件供應商提供了一種由功能獨立的應用程序模塊組成的分散系統方法，這些并沒有無縫地交織在一起，因此無法實現連續生產。然而，對于工業4.0來說，部署全自動APS系統/SCP系統是至關重要的，因為它們是可以無縫“協調”錯綜復雜的流程。
滿足這些先決條件的軟件是AsprovaAPS和SCP系統。它具有先進的算法，可以對車間進行100%的實時動態管理。
在JIT制造標準要求最高的日本，Asprova擁有超過60%的市場份額。
APS軟件調度的效率體現在其同步所有制造過程的能力上
為了以簡潔易懂的方式向您展示該系統提供廣泛的實際優勢，我們展示一個真實的、實際的客戶示例。輸送機技術公司GEBHARDT在2016年面臨著中型機械制造商的典型挑戰。
GEBHARDT公司的APS介紹
使用SAP系統
在AsprovaAPS實施之前，GEBHARDT一直使用SAP系統，該公司也一直是被迫使用Excel進行計劃和控制其制造過程。
GEBHARDT公司擁有強大的內部制造深度。復雜的工藝(如激光切割、沖壓、折彎、車削、銑削、焊接、預/總裝、電氣裝配等)，包括鍍鋅、上光等外發操作，即使借助Excel，人腦也無法推斷出最優的排序計劃。
鑒于上述情況，GEBHARDT公司需要克服以下挑戰：
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計劃訣竅只有生產經理掌握。
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計劃過程的復雜性隨著項目數量和產品組合的增加而不斷提升難度。
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單個組件的非同步生產導致生產提前期較長。
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停滯不前導致大量庫存，尤其是在制品。
隨著公司規模的擴大，這些挑戰變得越來越困難。越來越多的客戶訂單增加了計劃的復雜性，這使得優化所有流程變得至關重要;主要目標是提高生產過程的有效性和效率
導入APS系統的挑戰
實施Asprova系統的第一個挑戰是映射GEBHARDT公司特有的所有規則和限制。在某種程度上，以下都是:
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多級有限資源規劃：在考慮其有限資源的情況下，必須為每個流程規劃主要資源和子資源
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替代資源的自動選擇
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合批和分批規則
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考慮原材料和在制品的可用量
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考慮員工的班次和節假日
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產能外發
計劃軟件最重要的要求是它能夠將工廠的“現實”映射到100%的程度，并且是實時的。所有產品規格、工藝、工藝規則以及計劃限制都需要考慮。如果一個小問題都不能被映射出來，系統的邏輯連續性和一致性就會被破壞。因此，計劃的結果將不現實，您將回到手工計劃，沒有折中的方法。
生產計劃軟件的重要設置/功能
2016年1月，舉辦了啟動研討會。然后完成了與SAP建立接口的設置。上線于2016年7月初（包括在SAP中對Asprova新終止的生產訂單進行回寫）
100%映射過程、過程規則和限制意味著：
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單個制造資源（機器、工作場所和員工）的能力以及限制在軟件中維護
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根據所使用的設備類型，可以使用某些裝配空間。SAP確定工作區組，Asprova選擇最佳裝配空間。
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流程時間、轉換時間和流程之間的等待時間有各自的規則，不需要進行不必要的數據管理。
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二十家外發制造商（鍍鋅、上漆等）：每個外發制造過程都有不同的交付周期。Asprova自動計算提貨和退貨日期。
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在內部資源能力超負荷的情況下，計劃員可以通過數字模擬決定哪些訂單（組件）分配給哪個外包制造商。
考慮材料庫存：
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最終產品由多達10萬個組件組成。Asprova計劃并考慮當前庫存、庫存波動和材料到庫日期
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AsprovaAPS將單個組件/零件與單個制造訂單動態鏈接。這使得單件流生產能夠與子裝配組件同步。
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計劃所有在制品的時間(完工和需求)。
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通過物料清單（物料需求）和庫存/訂單/訂單要求檢查物料可用性
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物料清單中剩余所需數量
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當前庫存數量
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有數量規格的訂單，保證物料交貨日期
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帶有數量和所需交貨日期的訂單申請
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計算流程的最早可能開始日期:一旦材料可用，流程就可以開始
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考慮接受貨物的處理時間
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缺少的零件清單：如果不存在滿足需求的庫存/訂單/訂單申請，或者如果延遲，那么它們將列在數據透視表中——每個訂單的材料數量（按每周天數計算）。Asprova提供了此類缺失部件的需求日期。
折疊和轉彎區域的序列優化
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o 在Asprova中創建轉換矩陣
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o 訂單順序優化。自動選擇替代折疊機和車床，同時最大限度地減少轉換時間
規劃邏輯和調度規則
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在Asprova，復雜的調度規則是為個別的制造訂單，資源，客戶和更多。
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多個計劃循環的排序，不同的順序結果（例如，后處理訂單排在第一位；之后是交貨日期的優先級；最后進行備庫存生產）
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部件制造和其他領域-根據客戶的裝配順序和期限
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Asprova將子裝配零件與裝配訂單聯系起來?？蛻粲唵蔚慕回浫掌跁B透到所有子訂單中，這會影響機械制造區域和裝配區域（預/最終電氣）的排序。
實時映射100%車間的能力是APS軟件最重要的功能
與SAP的接口
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來自SAP的數據每天（以差異方式）導入Asprova：客戶訂單、計劃和制造訂單、工作計劃、BOM、物料主數據、物料庫存、物料訂單、車間訂單進度等。
粗計劃運行
預測:
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準備好了計劃運行，創建了操作，并且所有訂單都相互關聯。
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考慮數據反饋，分配固定操作。
計劃訂單
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調度規則決定操作的排序
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如果計劃太早，向后調整。
子部件規劃、裝配調整
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子部件根據成品訂單向前排序。
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在機械制造的操作是根據個別的屬性重新排序，如鈑金參數，數控程序(從上一次分配開始的操作日內)等。
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非瓶頸資源(通快激光機器、電氣車間、外發制造)的運營再次向后計劃——朝著下一個流程/運營/制造訂單的開始日期進行;根據下游流程的開始日期，訂單被拉出(使用1到3天的緩沖時間)
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KPI(計劃評估)
使用AsprovaAPS進行計劃優化
在使用AsprovaAPS的四年內，交貨時間大大縮短。生產力提高了100%，無需增加生產面積，營業額達到了翻倍增長！
準確地說，這一成功可歸功于生產計劃流程的重大改進：
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每個資源的高度現實和可行的序列計劃
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同步流程
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考慮材料的可用性
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每日更新計劃，包含超過30,000個制造訂單，跨越提前24個月的計劃范圍。計算時間不到兩分鐘。
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通過訂單-甘特圖、資源-甘特圖、序列制造表、產能-負載圖等，提前24個月可視化各個訂單的狀態。
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關于個別客戶訂單完成日期的可靠報告。
對于APS系統的實施，功能范圍和結果（例如來自本實例的功能范圍和結果）必須是與其他APS系統進行比較的基準。
